超硬刀具主要是以金刚石和立方氮化硼为材料制作的刀具，其中以人造金刚石复合片(PCD)刀具及立方氮化硼复合片(PCBN)刀具占主导地位。许多切削加工概念，如绿色加工、以车代磨、以铣代磨、硬态加工、高速切削、干式切削等都因超硬刀具的应用而起，故超硬刀具已成为切削加工中不可缺少的重要手段。随着科技的进步，制造业的高速发展，CNC加工技术的迅猛发展以及数控机床的普遍使用，超硬刀具的生产及应用也越来越广泛。PCD和PCBN刀具已广泛应用于机械、冶金、地质、石油、煤炭、石材、建筑等传统领域，电子信息、航天航空、国防军工等高技术领域以及汽车、家电等新兴产业。极大地促进了切削加工及先进制造技术的飞速发展，市场也迅速扩大，据报道，我国目前PCD、PCBN\CBN切削刀具年产量40万把，销售额不到2万元，而权威部门的调查表明，两种刀具潜在市场销售总额将超过过15亿美元，可以说超硬刀具行业大有可为。
　　尽管如此，但对于中国超硬刀具来说，要想搭上这趟高速发展的顺风车，还有很多工作要做，由于超硬刀具多为高端产品，制造强度大，技术门槛高，目前主要为国外制造商所控制，中国只有很小的份额，根据国内某咨询网站对根据对超硬刀具行业内厂商、下游用户的走访调查发现，在2009年，复合超硬刀具材料市场全球占有率前几位的公司为清一色的国外公司，分别是元素六（30%）、DI公司（20%）、日本住友（18%）、韩国日进（9%）、MegaDiamond（4.5%）、TomeiDiamond（4.5%）、Dennistools（4%），几大公司就占据了市场的90%。可以说我国超硬刀具还几乎处在刚刚起步阶段，并且存在这一些问题制约了刀具企业的迅速扩大，主要有以下几点。
　　1.国产PCD、PCBN材料刀具材料均匀性差、其刀具质量不稳定。
　　2.国内超硬工具刃磨制造装备技术落后，尚不能提供与国外公司相当的刀具刃磨机床。
　　3.我国超硬刀具尚未形成标准化、系列化，导致产品质量一致性差。
　　4.超硬刀具应用基础研究还不够深入，不够系统、不能正确指导下游企业正确合理应用。
　　5.我国超硬刀具还存在与机床连接装夹方式、刀片夹紧机构、刀具材料与结构、高速主轴中的刀具夹紧措施、回转刀具的动平衡等一系列问题 。
　　6.高精度复杂结构的超硬刀具设计制造技术不过关，如用于加工汽车、航空航天关键零件的超硬刀具中国企业尚不能制造。(信息来源网络)